江西金力爬架節約建設成本節能環保優勢突出

建筑構件工廠生產 現場一次安裝到位

　　記者在活動現場看到，樓板、門窗、墻柱、樓梯欄桿扶手等各種各樣的建筑構件呈現在大家眼前，與傳統的現場澆筑混凝土不一樣，這些預制構件都是在工廠加工完成并進行預拼裝合格后運送到現場的。工作人員告訴記者，每塊構件都設有螺栓孔預埋件，現場施工時只要像鎖螺絲一樣便可一次安裝到位，提高了生產效率。此外，水電點位與預制構件、現澆混凝土結構一體化施工，可以實現預制管段模塊在施工現場集中加工，批量制作。

　　從設計戶型的可復制性考慮，裝配式建筑可建立標準化的建筑單元模塊，優化建筑設計方案，使整個項目僅有6種戶型。以10#樓為例，該棟共有1647塊預制構件進行二次拆分，通過共模設計后，將每層61種不同規格的構件降低到25套模具即可完成構件生產，大大節約了生產成本。

實現一體化裝修建筑構件可追溯管理

　　在施工裝配化方面，該項目采用鋁合金模板和獨立式新型支撐體系，是新一代的綠色模板技術，具有重量輕、拆裝方便，板面大、拼縫少、精度好、效率高、使用周轉次數多等特點。同時，預制構件采用BIM技術模擬吊裝順序圖，可以有序快捷地完成現場的安裝作業，窗框和窗扇實現裝配化干法施工。

　　項目還實現一體化裝修。鄭華毅表示，該項目的6種戶型之間部分功能模塊可直接套用，室內裝修設計在主體結構施工前已優化完成。“把居住空間分解為廚房、衛生間、客廳、臥室等幾個功能模塊，模塊化的布局方案有利于部品部件的工廠化生產，減少了原材料的浪費。同時，將水電等功能條件前置，混凝土墻面預留水管管槽，避免裝修階段敲打破壞已有結構。”

　　建筑施工還充分運用了信息化手段。據了解，該項目在設計、生產和施工階段，通過BIM技術和二維碼應用形成預制構件信息，匹配質保資料歸檔；項目投入使用后構件信息可追溯管理。“通過BIM和VR系統，讓施工人員置身于虛擬施工現場，接受裝配式建筑預制構件的吊裝技術和安全交底，解決各種沖突和矛盾，提高信息傳遞的效率和精確度，從而實現降本增效的目標。”鄭華毅告訴記者，項目還使用APP手機報驗系統，在日常使用中，現場施工人員采集現場施工狀態并同步數據，即可生成可視化數據表格，通過對現場施工進展情況進行分析對比，及時發現問題并處理跟進，與此同時，APP端能清晰標記問題，線上跟蹤統計，節省線下會議跟蹤成本，實現管理不漏項，有效提升了效率。
 

節約建設成本節能環保優勢突出

　　各項措施的應用保證了施工質量和經濟效益。項目負責人以10#樓為例，該棟樓共34層、建筑面積16075平方米，采用裝配式建筑方式后，施工總工期由原來20個月縮短為15個月，節約工期約25%，主體結構的建安造價僅增加約2.2%，但是其他成本減少了——其中單抹灰單項造價節省約150萬元，爬架和抹灰節省人工約1454工日，模板用量節約約219立方米，垃圾減量約300立方米，用水節約1400噸，碳排放減量約447噸，大型機械設備施工用時減少約30%，管理成本節約25%。

　　相比于傳統的“現澆+木模建造方式”，裝配式建筑的另一個優勢是節能環保。經過統計，該項目大量應用鋁合金模板體系，僅竹木模板損耗量就減少約2478立方米；用工人數從原計劃高峰期的2000人減少到500人；水管管槽和外墻砌體的優化，使得現場建筑垃圾量減少約1100立方米；干法施工和免抹灰結構體系的應用，減少抹灰面積約29.8萬平方米，節約用水約8950噸；減少碳排放約3246噸。“通過鋁模和預制構件的結合，混凝土澆筑時間每層板減少約1小時，特別是夜間施工階段，木工電鋸零使用，大大減少了噪聲。”鄭華毅說。